Персональный сайт

3D Сканер

YRA — Fri, 12 Oct 2012 17:57:49 GMT

http://youtu.be/VoEBJfI8kDw

3Д СКАНР ЗА 500 ЕВРО!?

YRA — Tue, 05 Jun 2012 20:12:32 GMT

3d сканр это реально от 500 евро с програмным обеспечением,скоро подробно!

Кремниорганика

YRA — Sun, 29 Jan 2012 22:25:44 GMT

КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ПОЛИМЕРЫ, силиконы, представляют собой большую группу разнообразных жидкостей, каучуков и смол. Все они содержат кремний, связанный с органическим углеродом непосредственно или через кислород (полиорганосилоксаны).
Кремнийорганические полимерные жидкости

не имеют запаха, сильно различаются по вязкости, температуре кипения и замерзания. Они очень термостойки и если горят, то с большим трудом, мало подвержены воздействию воды, большинства химических и физических факторов, разрушающих обычные органические материалы. В свою очередь, и они очень мало влияют или не влияют совсем на большинство таких органических материалов, как пластмассы, каучуки, краски или живые ткани и организмы. Кремнийорганические жидкости являются хорошими электроизоляционными материалами, прозрачны и обладают гидрофобными свойствами.
Такое редкое сочетание физических свойств позволяет использовать их в присадках для моторных масел, для изготовления различных смазочных веществ, гидравлических и демпферных жидкостей, используемых в широком диапазоне положительных и отрицательных температур, в кулинарии в составе варенья и джемов (для предупреждения вспенивания), в косметике, лакокрасочных покрытиях, для пропитки одежды и обивочных тканей, в пленках, покрывающих стенки сосудов для хранения некоторых жидких лекарств, чувствительных к контакту со стеклянной поверхностью, в составе мебельных и автомобильных полиролей, медицинском оборудовании, производстве асфальта и т.д. Тонкие пленки, оставляемые после обработки поверхности кремнийорганическими полиролями и пропитанными ими полировальными тканями, обладают исключительными пыле- и водоотталкивающими свойствами. Поверхность после такой обработки не смачивается водой и легко очищается от грязи.

Кремнийорганические полимерные жидкости используются и в чистом виде. Точность чувствительных приборов и устойчивость их к повреждениям часто повышаются, если в качестве амортизирующих жидкостей применяются кремнийорганические полимеры. Хорошо подобранная жидкость устраняет нежелательное дрожание и скачки стрелки, даже если прибор испытывает значительные вибрации. Кремнийорганические жидкости позволяют снять вибрацию маховиков в двигателях различных типов от автомобильных моторов до локомотивных дизелей. Кремнийорганические полимеры обладают хорошей сжимаемостью, что дает возможность применять их в жидкостных амортизаторах самолетных шасси.

Поскольку большинство органических материалов не прилипает к кремнийорганическим полимерам, кремнийорганические жидкости часто используют в виде пленок, чтобы облегчить отделение готового изделия от формы (при формовании резин или пластмасс и при литье металлов под давлением).

Термо- и водостойкость кремнийорганических жидкостей вместе с их отличными электроизоляционными свойствами и устойчивостью к пробою в электрических полях позволяет применять их в изоляции свечей авиадвигателей, в радио- и рентгеновском оборудовании, антеннах, переключателях, системах зажигания судовых двигателей, аккумуляторных батареях и электрических кабелях. Они также обеспечивают длительный срок и надежность работы конденсаторов и небольших трансформаторов, предназначенных для использования при высоких температурах.

Жидкости, в молекулах которых к каждому атому кремния присоединены одна метильная группа CH3 и один атом водорода H

нашли широкое применение для обработки (аппретирования) текстиля. Ткани, обработанные ими, имеют дорогой вид и приятны на ощупь, к тому же приобретают водоотталкивающие свойства. На них не остается пятен от водосодержащих жидкостей - молока, безалкогольных напитков, кофе и даже чернил. Более того, силиконовый аппрет не удаляется ни стиркой, ни химической чисткой. Эти преимущества чрезвычайно ценны для одежных и обивочных тканей.

Смолы.

Кремнийорганические смолы благодаря своим превосходным качествам находят разнообразное применение. Исключительная гидрофобность, термостойкость и другие ценные качества материалов на их основе позволили повысить надежность работы машин и оборудования, уменьшить их вес, сократить расход материалов и способствовали созданию новых более совершенных электроизоляторов, защитных покрытий и т.д. Ниже указаны основные области применения кремнийорганических смол.
Смолы для покрытий

используются в производстве красок, лаков и эмалей для улучшения внешнего вида и защиты объектов от коррозии и от воздействия высоких температур (например, в случае металлических дымовых труб).

Связующие для слоистых материалов

применяются для соединения в блоки большого числа слоев бумаги, ткани, асбеста или стеклоткани с целью получения прочных, надежных листовых материалов – слоистых диэлектриков, используемых для изготовления электрических панелей, изоляторов и прокладок в высоковольтных трансформаторах.

Смолы для разобщающих покрытий

используют там, где требуется «нелипучая» (антиадгезионная) поверхность. Примерами служат покрытия для противней в пекарнях и для вафельниц.

Водоотталкивающие смолы

применяют в составах для пропитки или обмазки каменной кладки и для получения водостойкого бетона.

Формуемые смолы

сходны со связующими для слоистых материалов с тем лишь различием, что в них вместо ткани или бумаги используются наполнители. Этим смолам можно придавать самую сложную форму. Из них штампуют втулки, шестерни, детали электрических переключателей, разъемов, патронов, электронного оборудования и моторов.

Электроизоляционные материалы,

сделанные из кремнийорганических смол, термостойки, устойчивы к озону и агрессивным средам. Переход на детали из таких смол позволяет улучшить технические характеристики и долговечность электрооборудования.

Эластомеры.

Кремнийорганические полимеры с большими молекулярными массами после соответствующей термической обработки сшиваются поперечными связями, возникающими между их молекулами, с образованием силиконового каучука, при дальнейшей вулканизации которого получаются эластомеры, почти неотличимые от резин, получаемых из натурального каучука. В зависимости от степени сшивания можно изменять свойства (эластичность, прочность, твердость и т.п.) получаемых материалов. Силиконовые резины эластичны при растяжении и по отскоку. Их можно отформовать в листы, трубы или изделия сложной формы, а также превратить в массу, затвердевающую при комнатной температуре. Они сохраняют эластичность при достаточно низких температурах, когда обычная синтетическая резина становится хрупкой, и при довольно высоких температурах, когда обычная резина превращается в клейкую массу. Они также не подвержены старению, воздействию погоды, воды, электричества, большинства кислот, щелочей, солей и масел.

Такие свойства полиорганосиликоновых эластомеров неоценимы для многих специальных целей. Неполный список изделий из них включает: прокладки и заглушки в домашних паровых утюгах и тостерах; изолирующие трубки для защиты свечей зажигания и электрооборудования в автомобилях, самолетах и судах; изоляционные втулки для конденсаторов и трансформаторов; изоляторы для наружной осветительной арматуры, электрических печей и нагревателей, моторов и навигационных систем; упругие уплотнители и замазки; покрытия для тканей из стеклянного и асбестового волокна и герметизирующих прокладок для самолетов, летающих на больших высотах.

СМОЛЫ ПОЛИМЕРЫ

YRA — Sun, 29 Jan 2012 18:37:57 GMT

1. Природные смолы. К природным (естественным) смолам принадлежат продукты жизнедеятельности животных или растительных организмов. Из естественных смол в производстве электроизоляционных лаков и компаундов наиболее широко применяется канифоль, значительно меньше шеллак и копалы. Природные растительные смолы получают упариванием растительных соков, которые вытекают из растений естественным путем или при надрезании стеблей и стволов. Их можно экстрагировать из растительного сырья такими растворителями, как спирт и эфир. К растительным смолам относится, например, сосновая канифоль, а также смола, получаемая из клубней скаммонии (вьюнка смолоносного Convolvulus scammony), и ископаемые окаменелые смолы янтарь и копал. Смолы животного происхождения редки. Одна из них, шеллак, представляет собой выделения лаковых червецов, живущих на растениях семейства мимозовых в Индии. Некоторые растительные смолы используют в медицине; так, смола скаммонии применяется как слабительное. Другие смолы, например, шеллак, входят в состав политур. Имеется множество сортов синтетических смол, используемых для получения пластмасс. Канифоль (гарпиус)— хрупкая прозрачная в тонком слое смола, получаемая из смолы (живицы) хвойных деревьев, преимущественно сосны, способом отгонки жидких составных частей — терпентинного масла (скипидара). Состав живицы может колебаться в зависимости от условий местности и сорта живицы. Другой способ добывания канифоли — экстракционный, заключающийся в том, что куски дерева, пни, ветви обрабатываются растворителями, которые затем подвергаются разгонке. Существуют также смолы деревьев других хвойных пород, например, кедра, пихты и лиственницы. Их обычно называют бальзамами. Пихтовый бальзам (канадский бальзам), отличается очень высокой степенью прозрачности и нормированным показателем преломления. Его применяют в качестве клея для склеивания оптических линз. По химическому составу канифоль состоит главным образом из абиетиновой кислоты (С 20 Н 30 О 2 ) и ее изомеров, остальное — неомыляемые, зола, влага и механические примеси. Содержание кислот в канифоли составляет 85 –90%. Канифоль хорошо растворима в спирте, бензоле, скипидаре, минеральных и растительных маслах. Характеристика Марки канифоли Сорт Высший 1-й 2-й Температура размягчения по Кремер Сарнову, °С, не менее 68 66 54 Кислотное число, мг/КОН, не более 168 166 150 Количество неомыляемых, %, не более 6 8 10 Количество влаги, %, не более 0,3 0,3 0,4 Количество золы, %, не более 0,3 0,4 0,5 Содержание механических примесей, %, не более 0,05 0,1 0,1 Электрические свойства канифоли: pv =10 15 * 15 17 Ом * см; Епр =10 …15кВ/мм. При нагревании выше температуры плавления значительно увеличивается проводимость и tg δ. Канифоль применяется в чистом виде для изготовления заливочных кабельных масс, пропиточных компаундов, искусственных копалов и модификации полиэфирных смол. Чаще всего канифоль применяется в виде различных препаратов: эфира гарпиуса (глицериновый эфир канифоли) и резинатов, представляющих собой соли абиетиновых кислот (марганцовые, кобальтовые, кальциевые и др.). Введение в состав электроизоляционных лаков больших количеств канифоли значительно снижает их влаго и водостойкость и способствует размягчению при повышенных температурах. О канифоли создается впечатление, как о хорошем диэлектрике. И многие заблуждаются, читая вышеуказанные характеристики. Но это не так: во-первых, ее реальное объемное сопротивление на три порядка меньше указанных расчетных значений, во-вторых, она совершенно не устойчива к воздействию атмосферной влаги: гидролизуется и омыляется. Поэтому она может использоваться только в герметичных электроизоляционных конструкциях, в силовых кабелях и т.д. Об этом приходится говорить, поскольку некоторые технологи, заблуждаясь, оставляют канифоль на платах после пайки, не смывая ее, ссылаясь на вышеуказанные электроизоляционные характеристики. Не зная, что продукты ее гидролиза — коррозионная среда, разрушающая всю конструкцию. В настоящее время канифоль практически не используется в составе различных радиофлюсов, а заменяется ее синтетическими аналогами. Например, фенолформальдегидными смолами (новолаками). Шеллак. Шеллак получают из гуммилака, представляющего собой смолу, образующуюся на ветвях тропических растений вследствие укуса особого насекомого, которое, перерабатывая сок в своем организме, выделяет его в виде смолы, называемой гуммилаком. Главные места добычи гуммилака: Индия, Бирма, Малайские острова, Индонезия. Шеллак получают в виде чешуек — от светло-лимонного до темно-оранжевого цвета, в зависимости от степени очистки. По химическому составу шеллак состоит главным образом из эфиров алейритиновой (C16 H 32 O 5) и шеллоновой (C 15 H 20 O 5) жирных кислот. Торговый шеллак содержит шеллачной смолы 83 –86%, шеллачного воска 3 –6%, влаги до 2%, красящие вещества и другие примеси. При нагревании (до 35 °С) шеллак становится пластичным и при 80 °С плавится; продолжительный нагрев при 100 –110 °С приводит шеллак к потере способности плавиться и растворяться. Растворяется шеллак лучше всего в спирте, аммиаке, в растворах едких щелочей, соды, буры. Шеллак хорошо сплавляется с канифолью, глифталями, битумами и другими смолами. Физико-химические свойства шеллака Плотность .................1,04 –1,08 Водопоглощаемость ........около 5% Температура размягчения....80 –90 °С Температура плавления ........110 °С Кислотное число...............75 –60 Число омыления.............194 –215 Йодное число..................10 –20 Электрические свойства: p =10 15 10 16 Ом см, е =3,5, E =20 …30 кВ/мм, tg б =0,01 Шеллак обычно применяется в виде спиртовых растворов (лаков) различной концентрации, а также в виде сухого порошка. В производстве электроизоляционных лаков шеллак применяется в ограниченном количестве; в виде порошка идет для изготовления некоторых марок коллекторного миканита. Копалы. Копалы представляют собой смолы, обычно ископаемые, растительного происхождения, добываемые главным образом в тропических странах, и обозначаются географическими названиями мест, где они добываются. В СНГ копалы имеются на Кавказе, на Дальнем Востоке и в Калининградской области на побережье Балтийского моря (янтарь). Копалы представляют собой твердые вещества в виде кусков различной формы, цвета и прозрачности, отличающиеся высокой температурой плавления. Янтарь обладает наивысшей твердостью и температурой плавления по сравнению с другими ископаемыми смолами. Янтарь, почти нерастворим ни в каких растворителях. Температура его размягчения 175 –200 °С, температура плавления — выше 300 °С. Расплавленный янтарь растворяется в скипидаре, сероуглероде, бензине и маслах. Янтарь имеет очень высокие диэлектрические свойства, особенно высокое сопротивление изоляции, что делает его ценным диэлектриком для изготовления электроизмерительных приборов. Электрические свойства янтаря следующие: р=10 19 Ом/см; е =2,8;tg б =0,001. Янтарь нужно выделить как самый лучший природный диэлектрик. Его до сих пор используют в электрометрах и электретах. Спиртовой раствор янтаря — хороший флюс, остатки которого действительно не нужно смывать, если платы потом не лакируют. Его остатки — диэлектрик. Для изготовления подобных флюсов вполне можно применять «несортовой », так называемый технический янтарь. Нерастворимые в спирте примеси легко отделяются методом центрифугирования с дальнейшей фильтрацией. В дополнение к микропористым фильтрам идут также ионообменные смолы, которые осуществляют еще более тонкую очистку. В производстве электроизоляционных лаков копалы ранее очень широко применялись для изготовления высококачественных масляно-копаловых лаков. В связи с развитием промышленности синтетических смол они потеряли свое значение, и применение их очень ограничено. 2. Твердые органические диэлектрики. К органическим диэлектрикам относятся материалы, в составе которых находится углерод. В качестве добываемые преимущественно в Африке и Юго-Восточной Азии. Раньше благодаря растворимости в растительных маслах они довольно широко применялись в производстве электроизоляционных лаков, сейчас практически вытеснены синтетическими полимерами. Я Янтарь - также ископаемая смола, добываемая в России, обладающая очень высокими электрическими параметрами: удельное сопротивление органических диэлектриков в промышленности применяют как природные, так и синтетические полимеры, которые получают методом химического синтеза. Часто их называют смолами. Открытие синтетических полимеров сыграло большую роль в развитии многих отраслей, в том числе электротехники и радиоэлектроники. Большинство органических диэлектриков представляют собой высокомолекулярные вещества, которые содержат очень большое число атомов или простейших молекул. Основу многих высокомолекулярных диэлектриков составляют полимерные соединения, которые получают из мономеров (низкомолекулярных соединений) в процессе реакций полимеризации или поликонденсации. Полимеризация - это процесс соединения большого числа мономеров с образованием нового высокомолекулярного вещества (полимера) без выделения побочных продуктов реакции. Поликонденсация - это процесс соединения разнородных мономеров с образованием полимера и выделением побочного продукта реакции. Свойства полимеров определяются химическим составом, взаимным расположением атомов и строением макромолекул. По строению макромолекулы полимеров делятся на линейные (нитевидные) и пространственные (сетчатые). Линейные полимеры представляют собой сочетание звеньев одной определенной структуры. Сочетание двух или трех химически различных звеньев образуют полимеры, которые называют совмещенными или сополимерами. Линейные полимеры относят к термопластичным материалам. Они обладают следующими свойствами: температура размягчения 50...120°С, сравнительно высокий температурный коэффициент объемного расширения ТКР, невысокая теплостойкость, легко деформируются при нагревании и затвердевают при охлаждении, имеют аморфную структуру и при нагревании плавно переходят из твердого состояния в жидкое или текучее. Электрические свойства линейных полимеров зависят от расположения атомов или определенной группы атомов в цепи макромолекулы. Линейные полимеры с несимметричным строением атомов являются полярными и имеют большие диэлектрические потери. Линейные полимеры с симметричным строением мономеров являются неполярными и имеют малые диэлектрические потери. Большинство материалов на основе линейных полимеров имеют аморфную структуру и при нагревании плавно переходят из твердого состояния в жидкое или текучее. Некоторые полимеры склонны к образованию кристаллов, т. е. способны кристаллизоваться. В пространственных полимерах макромолекулы связаны поперечными химическими связями. Пространственные полимеры относятся к термореактивным материалам. Они обладают следующими свойствами: большая жесткость, чем у линейных полимеров; при нагревании не размягчаются; не гибкие; не способны образовывать пленки и волокна; не растворяются в растворителях. По тепловым свойствам полимеры подразделяют на термопластичные и термореактивные. Термопластичные материалы (термопласты) характеризуются тем, что нагревание до температуры, соответствующей пластическому состоянию, не вызывает необратимых изменений их свойств . Они тверды при достаточно низких температурах, но при нагревании становятся пластичными и легко деформируются. В настоящее время термопластичные материалы составляют примерно 75% всех потребляемых мировой электротехнической промышленностью полимерных материалов. В термореактивных (термоотверждающихся) материалах при достаточной выдержке при высокой температуре происходят необратимые процессы, в результате которых они теряют способность плавится и растворяться, становясь твердыми и механически прочными. 3. Полимеризационные синтетические полимеры Полимеризационные синтетические полимеры получают в процессе полимеризации под действием теплоты, давления, ультрафиолетовых лучей, а также инициаторов и катализаторов. При полимеризации двойные и тройные связи мономеров разрываются и молекулы, соединяясь между собой, еще больше удлиняются. Наибольшее распространение получили блочный, эмульсионный, лаковый и газовый способы полимеризации. Блочный способ полимеризации состоит в том, что предварительно очищенный от примесей жидкий мономер смешивают с катализатором, заливают в нагретую до определенной температуры форму и выдерживают при этой температуре до полного окончания процесса полимеризации. В результате получают твердые блоки материала, которые поступают в дальнейшую переработку. Таким способом получают полистирол, полиметилметакрилат (оргстекло). Эмульсионный способ полимеризации представляет собой процесс, при котором исходный жидкий мономер с помощью эмульгатора (Эмульгатор – это вещество, способствующее образованию эмульсий; эмульгаторами являются мыла, желатины и многие синтетические вещества.) превращают и мельчайшие капельки, взвешенные и другой жидкости, которая не растворяет этот мономер (вода, бензин и др.). В полученную эмульсию (Эмульсия – это жидкость, в которой находятся во взвешенном состоянии микроскопические капельки другой жидкости.) вводят инициатор (Инициатор – это зачинатель цепной химической или ядерной реакции в результате внешнего воздействия на систему.) и массу нагревают до температуры, при которой начинается химическая реакция. В процессе полимеризации эмульсию постоянно перемешивают. В результате получают порошкообразный полимер, незначительно загрязненный эмульгатором, что снижает его диэлектрические свойства. Затем порошок подвергают грануляции. Таким способом получают поливинилхлорид, нитрон. Лаковый способ полимеризации осуществляется непосредственно в мономере, который растворяется в определенном растворителе. Таким способом получают поливинилацетат. При газовом способе полимеризация осуществляется в газовой фазе в присутствии катализатора при температуре примерно 200°С и высоком давлении. Этот способ применяют в том случае, когда мономеры не полимеризуются ни по одному из перечисленных способов. Таким способом получают полиэтилен высокого давления. К полимеризационным синтетическим полимерам относятся полимерные углеводороды, фторорганические полимеры, кремнийорганические полимеры (полисилоксаны). Полимерные углеводороды. К ним относят полистирол, полипропилен, полиэтилен, поливинилхлорид (ПВХ), винипласт, полиметилметакрилат (оргстекло) и др. Полистирол - твердый прозрачный материал, неполярный диэлектрик с высокими электроизоляционными свойствами. Он является продуктом полимеризации мономерного стирола в присутствии различных инициаторов (перекисей, гидроперекисей). По способу получения полистирол делится на блочный и эмульсионный. Полистирол обладает следующими свойствами: температура размягчения т раз =110... 120 °С; теплостойкость по Мартенсу 78...80°С; низкая гигроскопичность; водостоек; малое значение тангенса угла диэлектрических потерь tgδ; устойчив к воздействию нейтронов и у-лучей; не растворяется в спиртах, парафиновых углеводородах; стоек к действию щелочей и ряда кислот. К недостаткам полистирола относят: хрупкость при пониженных температурах; склонность к старению с образованием трещин; растворимость в ароматических углеводородах (бензоле, толуоле), хлороформе, концентрированной кислоте; невысокую нагревостойкость. Теплостойкость и механическую прочность полистирола повышают сополимеризацией стирола с другими мономерами и совмещением его с каучуками. Сополимеры стирола обладают более высокой теплостойкостью и механической прочностью, но их диэлектрические свойства хуже. Полистирол - один из лучших высокочастотных диэлектриков. Он применяется для изготовления каркасов индуктивных катушек, корпусов радиоприемников и телевизоров, плат переключателей, для изоляции кабелей и конденсаторов. Из блочного размягченного полистирола способом вытягивания получают электроизоляционные нити и гибкие полистирольные пленки. Полистирольная пленка для радиодеталей должна быть прозрачной, без поверхностных загрязнений, пор, изломов, царапин и трещин. Детали из полистирола получают литьем под давлением; прессованием и механической обработкой. После изготовления детали подвергают термообработке при температуре 70...80°С в течение. 2... 3 ч, а затем медленно охлаждают для снятия внутренних напряжений и предупреждения образования трещин. Полиэтилен - твердый белый или светло-серый материал без запаха, неполярный диэлектрик, полученный в результате реакции полимеризации газа этилена. Электроизоляционные, свойства так же высоки, как и у полистиролов, но отличаются высокой стабильностью. В отличие от полистирола полиэтилены содержат значительное количество кристаллической фазы. Полиэтилен обладает следующими свойствами: высокая морозостойкость (сохраняет гибкость при температуре -70°С); высокая влагостойкость, не гигроскопичен; устойчив к действию крепких кислот (кроме азотной), щелочей и многих растворителей; при комнатной температуре не растворим ни в одном растворителе; стоек к плесени; газонепроницаем; стоек к истиранию и вибрациям; в пламени горит и оплавляется; предельная рабочая температура 100°С (прочность начинает уменьшаться только при нагревании выше 60°С). К недостаткам полиэтилена относят: тепловое старение приводит к образованию трещин на поверхности изделий; при нагревании до температуры 80°С и выше растворяется в ароматических и хлорированных углеводородах; под действием концентрированной серной кислоты чернеет, а в концентрированной азотной даже при комнатной температуре набухает, увеличиваясь в массе на 4,6% в течение 85 сут.; под воздействием тепла, ультрафиолетового излучения, кислорода воздуха стареет; и сильных электрических полях происходят структурные изменения, снижающие качество изоляции. Для получения электроизоляционного материала с необходимыми свойствами смешивают полиэтилен трех разновидностей друг с другом или с другими полимерами, а также подвергают ионизирующему облучению. Благодаря высоким электроизоляционным свойствам полиэтилен широко применяется как конструкционный материал для изготовления каркасов катушек, деталей, работающих в цепях высокой частоты. Полиэтиленовые пленки толщиной от 0,02 до 0,2 мм применяются при изготовлении кабелей и проводов. В микроэлектронике применяют полиэтиленовые трубы в качестве соединительных шлангов, в установках для очистки различных газов, а также трубопроводов для подачи и разлива особо чистой воды и для изготовления посуды для хранения, транспортировки жидких неорганических химикатов. Известны три основных промышленных метода получения полиэтилена: полимеризация этилена при давлении примерно 300 МПа и температуре примерно 200°С; в присутствии инициаторов (кислорода, органических перекисей). Полученный таким методом полиэтилен называют полиэтиленом высокого давлении. Он содержит 55...67 % кристаллической фазы и выпускается бесцветным и окрашенным; полимеризация этилена при давлении 0,3...0,6 МПа и температуре примерно 80°С в присутствии металлоорганических катализаторов. Полученный полиэтилен низкого давления содержит 75...85°/о кристаллической фазы и имеет более высокие механические свойства и более высокую температуру плавления, чем полиэтилен высокого давления; полимеризация этилена при давлении 40 атм. и температуре примерно 150°С с использованием катализаторов оксидов металлов переменной валентности. Полученный полиэтилен среднего давления обладает наиболее упорядоченной структурой и содержит до 95% кристаллической фазы. Одним из основных методов изготовления изделий из полиэтилена является литье под давлением при температуре 150...180°С. Пластины, блоки, листы и стержни из полиэтилена легко поддаются механической обработке резанием, сверлением, фрезерованием на станках, применяемых для обработки металлов. Полипропилен - линейный неполярный полимер, полученный полимеризацией газа пропилена аналогично полимеризации этилена низкого давления...Он обладает такими же электроизоляционными свойствами, как полиэтилен. Полипропилен имеет температуру размягчения 160...170°С (выше, чем у полиэтилена); повышенную температуру плавления т пл. до 200 °С; водостойкость; хорошие механические свойства; более хорошую холодостойкость и гибкость, чем полиэтилен; эластичность (удлинение при разрыве 500...700%). Полипропилен применяют как комбинированный бумажно-пленочный диэлектрик в силовых конденсаторах, как пленочный диэлектрик в обмоточных проводах Полипропилен перерабатывается в изделии теми же способами, что и полиэтилен; его выпускают в виде порошка, гранул, из него могут быть получены пленки, волокна, ткани и фасонные изделия. Поливинилхлорид (ПBX) -- белый мелкодисперсный порошок. Линейный полярный полимер, полученный в результате полимеризации газообразного мономера винилхлорида в присутствии эмульгаторов (желатина, поливинилового спирта) и инициаторов (перекиси водорода, перекиси ацетилена). Вследствие полярного строения поливинилхлорид имеет пониженные электрические свойства по сравнению с неполярными, но удельное электрическое сопротивление почти не изменяется при повышении температуры до 90°С. Поливинилхлорид не растворяется в воде, бензине, спирте; растворяется в дихлорэтане и метиленхлориде; набухает в ацетоне и бензоле. При нагревании выше 140°С под действием света поливинилхлорид разлагается с выделением хлористого водорода. Выделяющийся газ вредно действует на организм человека и вызывает коррозию аппаратуры. Этот процесс сопровождается изменением физико-механических свойств: снижается прочность, относительное удлинение при разрыве; повышается хрупкость, приводящая к появлению трещин; меняется цвет. В зависимости от способа полимеризации изготавливают суспензионный (Это дисперсная система, состоящая из двух фаз – жидкой и твердой, где мелкие твердые частицы взвешены в жидкости) и латексный (Это сок каучуковых растений с содержанием до 30% каучука. В промышленности используют также синтетические латексы – водяные дисперсии синтетического каучука.) поливинилхлориды. Суспензионный поливинилхлорид выпускают для кабельного светотермостойкого изоляционного материала, для кабельного пластиката и для изготовления винипласта. Винипласт - твердый, не содержащий пластификатора полимер, который получают горячим прессованием порошкообразного или пленочного поливинилхлорида. Винипласт обладает следующими свойствами: предельная рабочая температура 80°С; устойчив к действию бензина, масел, спиртов, фенола; до температуры 40°С устойчив к действию концентрированных кислот, щелочей, растворов coлeй, хлора; высокая прочность на удар; хорошая механическая прочность; низкая гигроскопичность; хорошие электроизоляционные свойства; низкая холодостойкость; низкая теплостойкость. Винипласт перерабатывается в изделия ударным прессованием при температуре 165 °С, механической обработкой, сваркой, склеиванием. Пленки из винипласта применяют для изоляции водопогруженных электродвигателей, разделения катодных и анодных пластин, в аккумуляторных батареях и другой электрической аппаратуре, работающей в условиях повышенной влажности и воздействии кислот. В качестве конструкционного материала винипласт используют для изготовления гальванических ванн, кислотостойкой посуды (емкостей для хранения кислот, воронок для слива отработанных кислот, щелочей и др.). Латексный поливинилхлорид используют для изготовления прочных пластиков, мягкой пленки, технической пасты и изоляционных изделий. Свойства поливинилхлоридов можно изменять в широких пределах, вводя различные добавки: пластификаторы, стабилизаторы, наполнители, красители, получая пластикаты. С увеличением содержания пластификатора в композиции прочность пластикатов уменьшается, относительное удлинение увеличивается; а диэлектрические свойства ухудшаются, однако они обладают более высокой холодостойкостью (до --50°С) и большой эластичностью. Поливинилхлоридный пластикат применяют для изготовления пленок, изоляционных лент, монтажных и телефонных проводов, трубок, в качестве специальных светотермостойких изоляционных и шланговых материалов. При воздействии электрической дуги поливинилхлорид выделяет большое количество газообразных продуктов, что способствует гашению дуги. Полиметилметакрилат (оргстекло, плексиглас) - прозрачный бесцветный материал, полярный диэлектрик, который получают в результате полимеризации эфиров метакриловой кислоты. Полиметилметакрилат имеет малую гигроскопичность, высокую химическую стойкость; легко сваривается в специальных устройствах при температуре 140...150°С с применением давления на свариваемые поверхности 0,5...1,0 МПа, склеивается полярными растворителями. Применяют органическое стекло для изготовления корпусов приборов, шкал, линз, а также в качестве дугогасящего материала, так как оно обладает свойством выделять при воздействии электрической дуги большое количество газов (СО, Н2, СО2, пары H20). Фторорганические полимеры. Одним из существенных недостатков органических синтетических полимеров является пониженная теплостойкость. Для большинства органических полимеров допустимые рабочие температуры от --60 до + 1200С. Углерод, составляющий основу органических полимеров, на воздухе, а тем более при нагревании, может окисляться, что приводит к разрушению полимера. Для повышения теплостойкости в качестве основы для органических полимеров используют кроме углерода фтор, кремний, титан и др. Наибольшее распространение получили фторорганические (фторопласты) и кремнийорганические полимеры (полисилоксаны). Фторопласты - кристаллические полимеры фторпроизводных этилена, где атомы водорода замещены фтором. Введение в молекулу полимера фтора, который прочно связывается с углеродом, повышает теплостойкость и химическую стойкость получаемого материала. Их получают и автоклавах полимеризацией газообразных низкокипящих мономеров при повышенном давлении. В радиоэлектронике наиболее часто используют фторопласт-4 (политетрафторэтилен) и фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен). Фторопласт-4 - белый или сероватый материал с более высокой плотностью, чем у других органических полимеров. Цифра 4 указывает на число атомов фтора в молекуле мономера. Он выпускается также под названием фторлон-4, а за рубежом - под названием тефлон. Фторопласт-4 обладает следующими свойствами: рабочий диапазон температур от-250 до +250°С; высокие диэлектрические свойства, мало зависящие от температуры; хорошие вакуумные свойства; наиболее химически стойкий материал из всех известных полимеров (его устойчивость к химическому воздействию выше, чем у золота, платины, стекла, фарфора, эмали, т. е. тех материалов, которые применяют для защиты от коррозии в самых сильнодействующих агрессивных средах; не смачивается водой и не набухает в ней; не растворяется ни в одном растворителе; не горит; по электроизоляционным свойствам принадлежит к лучшим из известных диэлектриков; абсолютно стоек в тропических условиях и не подвержен действию грибков. К недостаткам фторопласта-4 относят: выделение ядовитого газообразного фтора в результате разложения при температуре выше 400°С, низкую радиационную стойкость, сложную технологию переработки, высокую стоимость, сравнительную мягкость и склонность к хладотекучести. Из фторопласта-4 изготавливают тонкие конденсаторные и электроизоляционные пленки толщиной 5...200 мкм. В зависимости от способа изготовления выпускаются ориентированные и неориентированные пленки. В радиоэлектронике из фторопласта изготавливают химическую посуду для выполнения технологических операций в агрессивных средах; в оснастке для температурных испытаний, так как он хорошо переносит резкую смену температур в широком диапазоне; в вакуумных вентилях. Фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен) - полимер трихлорэтилена, в результате замены в элементарном звене одного атома фтора на атом хлора превращается в полярный диэлектрик. Фторопласт-3 обладает следующими свойствами: нижний предел рабочей температуры 195 °С; более высокие механические свойства, чем у фторопласта-4; влагостойкость выше, чем у фторопласта-4; нагревостойкость ниже, чем у фторопласта-4, составляет 125°С; уступает фторопласту-4 по электрическим свойствам; высокая химическая стойкость, но ниже, чем у фторопласта-4; влагостоек; высокая дугостойкость; технология получения проще, чем фторопласта-4; дешевле фторопласта-4. Выпускается в вице тонкого порошка белого цвета или полупрозрачного роговидного поделочного материала. Применяется главным образом в виде суспензий для антикоррозионных покрытий. Спиртовые суспензии фторопласта-3 используют для получения покрытий на металлах (и том числе и на меди) и керамике. Эти покрытия сохраняют свои свойства при температуре выше 100°С. Изоляция проводов и кабелей из фторопласга-3 позволяет эксплуатировать их при температуре 150 °С во влажных и агрессивных средах. Кремнийорганические полимеры (полисилоксаны) представляют собой материалы, которые являются промежуточным звеном между органическими и неорганическими материалами. В их состав кроме характерного для органических полимеров углерода С входит кремний Si. Основу строения их молекул образует силоксанная цепь чередующихся атомов кремния и кислорода. Кремнийорганические полимеры могут быть термопластичными с линейным строением и термореактивными с образованием пространственных структур. Энергии силоксановой связи Si -- О больше, чем энергия связи между двумя атомами углерода С - С, что и определяет более высокую нагревостойкость кремнийорганических полимеров по сравнению с большинством из рассмотренных. Атом кремния, связанный с кислородом, не может окисляться дальше, поэтому молекулы образовавшегося полимера при нагревании не распадаются и вещество обладает повышенной нагревостойкостью. Кремнийорганические полимеры обладают следующими характеристиками: высокие электроизоляционные свойства; дугостойкость; теплостойкость (способны длительно выдерживать температуру до 200 °С и кратковременно до температуры 5000С); водостойкость (гидрофобность), не смачиваются водой, так как образуют на поверхности тончайшую пленку, которая не впитывается и не пропускает воду; устойчивость к действию грибковой плесени; морозостойкость; плохая адгезия (Это слипание поверхностей двух разнородных твердых тел или жидкостей) к большинству других материалов; низкая маслостойкость; достаточно высокая стоимость. В зависимости от исходных веществ и технологии изготовления получают кремнийорганические пластмассы, клеи, лаки, компаунды. 4. Поликонденсационные синтетические полимеры. В реакции поликонденсации участвуют не менее двух химических веществ. В результате образуются полимеры пространственной структуры, из которых получают прочные и теплостойкие термореактивные материалы. Продуктами поликонденсации являются: фенолформальдегидные, полиэфирные, эпоксидные и полиамидные смолы. Фенолформальдегидные смолы. Фенолформальдегидные смолы получают путем поликонденсации фенола в водном растворе формальдегида при температуре 70...90°С в присутствии катализатора (кислоты или щелочи). Они могут быть термореактивными и термопластичными. Важнейшей особенностью фенолформальдегидных смол является их способность в сочетании с различными наполнителями образовывать фенопласты , которые обладают следующими свойствами: высокая прочность, хорошие электроизоляционные свойства, способность длительное время функционировать при высоких температурах, способность функционировать в любых климатических условиях.Фенолформальдегидные смолы способны совмещаться со многими полимерами и образовывать сополимеры, которые обладают свойствами фенопласта и всеми положительными качествами совмещенного с ним компонента. Эти смолы подразделяют на резольные и новолачные.Если процесс ведут с избытком формальдегида в присутствии щелочи, то получают смолу, которая называется бакелитовой. Она может находиться в трех стадиях: резол (находится в твердом или жидком состоянии, может растворяться в органических растворителях и плавиться); резитол (твердая смола, не растворяется в органических растворителях, но набухает в них; не плавится, но может размягчаться при повышении температуры); резит (твердая смола, не набухает в растворителях, не плавится, обладает механической прочностью, хорошими электроизоляционными свойствами, устойчива в водных и слабокислых средах, бензине, маслах). Резольные смолы - термореактивные материалы, полярные диэлектрики. Применяются для изготовления таких слоистых пластиков, как текстолит, гетинакс; для композиционных пресс-материалов (фенопластов); трубок, клеев и других материалов. Если процесс ведут с избытком фенола в присутствии кислых катализаторов (соляной или щавелевой кислоты), то получают твердые, хрупкие, прозрачные термопластичные смолы, которые называют новолаками. Новолаки термопластичны, плавятся при нагревании до температуры 100...120°С; растворяются в спирте, ацетоне и других органических растворителях. Они имеют невысокие электроизоляционные свойства, особенно во влажной атмосфере; низкую стойкость к искровым разрядам. Новолачные смолы отличаются друг от друга содержанием фенола (от 2 до 9%). При добавлении 10...15%-го уротропина они переходят в термореактивный резит. Применяют для изготовления корпусов приборов, плат, разъемов, различных кнопок и ручек управления радиоаппаратуры, лака и как заменитель шеллака (Это смола, выделяемая насекомыми, обитающими на побегах некоторых тропических растений; применяется для изготовления лаков и политур.). Полиэфирные смолы. Полиэфирные смолы получают в результате реакции поликонденсации различных многоатомных спиртов (гликоля, глицерина и др.) и многоосновных органических кислот (фталевой, малеиновой и др.) или их ангидридов. По физическим свойствам они близки к природным смолам (канифоль, шеллак). Из полиэфирных смол наибольшее распространение получили лавсановая смола (полиэтилентетрафталат), глифталевая смола, поликарбонаты. Лавсановую смолу (полиэтилентетрафталат, лавсан) получают поликонденсацией терефталевой кислоты и этиленгликоля. Он является термопластичным диэлектриком кристаллического или аморфного строения. В результате реакции поликонденсации терефталевой кислоты и этиленгликоля при медленном охлаждении образуется непрозрачный кристаллический лавсан (кристаллическая фаза до 7.5°/о). Кристаллический лавсан имеет высокую температуру плавления 265°С; высокую механическую прочность в широком диапазоне температур; хорошие электроизоляционные свойства; стоек к действию слабых щелочей, соляной кислоты, эфиров, масел, жиров, плесени и грибков; не устойчив к действию крепкой азотной и серной кислот, фенола, хлора; светопроницаемость пленки такая же, как у стекла, а также имеет малые гигроскопичность и газопроницаемость. Кристаллический лавсан стареет под действием солнечных лучей. Лавсан кристаллического строения применяют для изготовления волокон, пряжи, тканей, тонких электроизоляционных пленок. Волокна и пленки используют для изоляции проводов и кабелей. Лавсановая конденсаторная пленка обладает высокой электрической прочностью и повышенной нагревостойкостью. В результате реакции поликонденсации терефталевой кислоты, этиленгликоля, глицерина к отвердителя (бутилтитаната) при быстром охлаждении получают прозрачный аморфный лавсан. Аморфный лавсан используют при изготовлении эмалированных проводов, при производстве электроизоляционных лаков. Пленки лавсановых лаков термореактивны, т. е. не размягчаются при нагревании. Глифталевую смолу получают из простейшего трехатомного спирта глицерина и избыточного количества фталевого ангидрида при температуре 150...200°С в алюминиевых котлах. Это термореактивные смолы с ярко выраженными дипольно-релаксационными потерями. Глифталевые смолы обладают следующими свойствами: высокая нагревостойкость, до температуры 130°С, высокая гибкость, достаточно высокая твердость, высокая клеящая способность, растворимость в органических растворителях, размягчаются при нагревании, повышенная гигроскопичность при неполной полимеризации, стойкость к поверхностным разрядам. Применяют как основу для клеящих, пропиточных и покрывных лаков, пленки которых стойки к нагретому минеральному маслу; для изготовления лаков, пластмасс, клеев. Поликарбонаты - это полиэфиры угольной кислоты. Поликарбонаты имеют хорошие электрические и механические свойства, относительно высокую температуру размягчения (кристаллический поликарбонат размягчается при температуре 140°С), хорошую химическую стойкость, невысокую гигроскопичность. Применяют поликарбонаты для изготовления слоистых пластиков, компаундов, пленок для изоляции в электрических машинах. Кремнийорганические смолы. Кремнийорганические полимеры (смолы) с пространственной структурой являются термореактивными (см. 5.2.1). Кремнийорганические смолы обладают высокой нагревостойкостью до температуры +250°С', высокой холодостойкостью до температуры -60°С; хорошими диэлектрическими свойствами, которые мало зависят от температуры; малой гигроскопичностью; химической инертностью. В промышленности кремнийорганические смолы применяют для изготовления электроизоляционных материалов, таких как стеклотекстолиты, слюдяная изоляция, компаунды, кремнийорганический лак, покрывные эмали, резиностеклоткани и др. Эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы получают в результате хлорирования глицеринов с двухатомными или многоатомными фенолами в щелочной среде. В структуре эпоксидных смол содержится не менее двух эпоксидных групп, в результате связывания которых происходит их отвердение. В чистом виде эпоксидные смолы представляют собой термопластичные низкоплавкие жидкие материалы, которые легко растворяются во многих органических растворителях (ацетоне, толуоле, хлорированных углеводородах и др.), не растворяются в воде, мало растворяются в спиртах, длительно хранятся, не изменяя свойств. После добавления отвердителей эпоксидные смолы быстро отвердевают, приобретая пространственное строение. Отвердевание проходит в результате реакции полимеризации без выделения побочных продуктов (воды и других низкомолекулярных веществ). Отвердевшие эпоксидные смолы являются термореактивными и могут образовывать толстый слой монолитной, водонепроницаемой изоляции. В зависимости от типа отвердителя эпоксидные смолы могут отвердевать при комнатной температуре («холодное отвердение» ) или с использованием нагревания от 80 до 150 °С, а также при атмосферном или повышенном давлении. Для холодного используют азотосодержащие вещества, а для отвердения при нагревании - ангидриды органических кислот. Выбор отвердителя влияет на свойства отвердевшей эпоксидной смолы. Отвердевшие, эпоксидные смолы обладают сравнительно небольшой усадкой, примерно 0,5...2%; высокой адгезией к пластмассам, стеклам, фарфору, металлам; нагревостойкостью выше, чем у кремнийорганических смол; механическими свойствами выше, чем у кремнийорганических смол стоимостью меньшей, чем кремнийорганические смолы. Применяют для изготовления лаков, клеев, заливочных компаундов. Многие эпоксидные смолы токсичны и могут вызывать кожные заболевания, при работе с ними необходимо соблюдать правила техники безопасности. Отвердевшие эпоксидные смолы уже не оказывают на организм человека вредного воздействия.

Одной из наиболее важных стадий технологического процесса для производителей композитов является процесс проектирования и создания формы буд

YRA — Sun, 28 Aug 2011 23:00:19 GMT

И это не случайно, ведь ошибка, допущенная на этом этапе, может в буквальном смысле «очень дорого» обойтись самой компании. В итоге, это приведет к выпуску «брака», объем которого может измеряться тоннами и, применительно к композитам, абсолютно непригоден для повторной переработки. В результате - финансовые издержки, и потраченные нервы, как самих производителей, так и заказчиков, для которых подобный опыт работы с таким производителем скорее всего окажется последним. От качества изготовленной формы и оснастки, от точности её проектирования будет зависеть и весь последующий процесс производства изделий.

Обсудить вопросы проектирования, производства и подготовки форм к работе 3 июня 2010 г. собрались ведущие компании отрасли на 1-ой международной конференции, посвященной формам и оснастке для производства изделий из композитов, организованной Союзом производителей композитов в рамках выставки «RosMould» в конференц-зале выставочного центра «Крокус Экспо».

Мероприятие собрало более 150 участников, что в очередной раз доказало огромный интерес к данной тематике со стороны производителей изделий из композитов. «Создание формы в несколько раз сложнее, и соответственно дороже, чем создание детали. А создание мастер-модели – ещё более затратная процедура, зачастую является актом творчества и произведением искусства. На этапе проектирования и изготовления оснастки закладывается культура, философия и экономика всего будущего производства», - подчеркнул, выступая перед аудиторией, директор компании ООО «Мастер Модель» Роман Паршин.

Многообразие сфер применения изделий из композитов определяет и многообразие исходных материалов и технологий изготовления форм и оснастки для их производства.

Производство изделий из композитов (например, из углепластика, стеклопластика, «искусственного камня») предполагает изготовление форм из различных материалов. Это могут быть как традиционные (металлы), так и современные – те же композиты, преимущества которых при изготовлении форм вполне очевидны: при малом весе они имеет такие же показатели по прочности и жесткости. Конечно, для изделий, выпускающихся большими партиями, целесообразнее изготавливать металлические формы (ввиду их большей долговечности по сравнению с композитными формами), а вот для малосерийного производства и производства штучных изделий наиболее эффективно, с экономической точки зрения, делать композитные формы. Такие формы производитель может изготовить самостоятельно, прямо в цехе производства готовых изделий, что во многом снижает себестоимость последних.

Одной из важнейших задач производства технологической оснастки для ручного контактного формования деталей из стеклопластика является - сокращение сроков её изготовления.

При традиционном подходе вначале изготавливается мастер-модель, а затем на её поверхности послойно наращивается стеклопластиковая матрица, поверхность которой является «негативным» отображением поверхности прототипа (мастер-модели). Для этой цели на рынке представлены специальные системы для изготовления форм, включающие связующие материалы, которые придают готовым изделиям улучшенные физико-механические характеристики, и наполнители.

В рамках программы конференции компания «Ashland» – мировой лидер по производству связующих материалов, представила новейшую систему быстрого изготовления стеклопластиковых форм. Ярослав Яшевский, ведущий специалист отдела технической поддержки компании, рассказал, об использовании специальных продуктов, а именно: матричного гелькоута Maxguart GT, cкинкоута (SkinCoat) - на основе винилэфирных смол AME – 6000 и уникальной матричной смолы AROPOL XО, которая обеспечивает готовой форме стабильность её геометрических размеров и высокое качество поверхности.

Вкратце представленную им технологию изготовления формы можно разделить на следующие стадии:

1) подготовка мастер-модели
2) нанесение гелькоута Maxguart GT
3) формование первого слоя пакета объема матрицы, используя в качестве связующего скинкоут AME-100
4) послойная выкладка или напыление стеклопластикового ламината, используя в качестве связующего смолу AROPOL XО.

Похожим методом ручного формования можно изготавливать формы и с помощью системы смол другого производителя - «Nord Composites», который был представлен на данном мероприятии своим дистрибьютором – компанией ООО «Полимерпром».

В настоящее время все больший интерес у производителей вызывает также технология инфузии, с помощью которой можно изготавливать как непосредственно изделия, так формы и оснастку. «Технология инфузии смолы известна уже много лет, но рост её применения, связанный с активным внедрением в авиастроительную отрасль, начался только в конце 90-х годов ХХ века. Процесс основан на выкладке сухих материалов на мастер-модель, предварительно обработанную для получения ровной и непористой поверхности. Затем пакет материалов покрывается внешним слоем peel-ply и прошитым полотном неструктурного материала (сетка распределения смолы). Далее укладывается вакуумный мешок, и подается смола в ламинат», - рассказал в своем выступлении Тарасов Алексей, представитель компаний «Huntsman» и «Корсил Групп». Компания «Huntsman» специально для производства термостойкой оснастки методом инфузии разработала систему эпоксидных смол Araldite®, характеризующихся низкой вязкостью и хорошей смачиваемостью волокон.

Еще одним технологическим решением, направленным на сокращение сроков изготовления оснастки для единичных образцов стеклопластиковых деталей - является изготовление матриц методом их фрезерования из полимерных модельных материалов. Такая технология была разработана и внедрена ООО «Композит-Групп». К неоспоримым преимуществам данной технологии директор компании Васюткин Сергей отнес:

– сокращение сроков и стоимости изготовления матриц за счет исключения этапа изготовления мастер-модели;
– достаточно высокую точность получаемых деталей;
– возможность быстрого тиражирования матриц за счет их параллельного изготовления (фрезерования);
– полное исключение такого явления, как линейная усадка матриц, а к недостаткам:
– затраты труда квалифицированных специалистов трёхмерного проектирования и небольшой срок службы подобных матриц (из пенополиуретана) - от 1 до нескольких десятков съемов.

О программах и системах проектирования изделий и форм, в частности, такой как FiberSim («Vistagy»), подробно рассказал в своем выступлении Соха Никита - технический специалист компании ЗАО «Инновационные технологии и решения».

Отдельной секцией конференции была выделена тема разделительных составов и антиадгезионных агентов. В настоящее время существует два основных типа разделительных систем, которые могут использоваться для съема (выемки) изделий из композитов с (из) формы: одноразовые и полупостоянные разделительные смазки многократного использования.

Одноразовые разделительные смазки для форм делают снятие детали возможным благодаря своему когезионному разрушению. Сама природа такого разделения означает значительный переход антиадгезионного агента с формы на снимаемую деталь. Таким образом, часто возникают проблемы с последующей обработкой готовых изделий – окраской или склеиванием.

Полупостоянные разделители содержат химически активные полимеры, легко наносимые на поверхность формы и образующие химически инертную полимерную пленку с низкой поверхностной энергией. При отверждении разделительный состав с поверхностью формы образует единую структуру, что предотвращает отслаивание и делает возможным многократное использование формы без повторного нанесения разделительной системы. Отвержденный разделительный состав отличается полным отсутствием адгезии между формуемым изделием и матрицей. Технический специалист компании «Henkel» Владимир Балабаев подробно рассказал о данном типе разделителей на примере однокомпонентных составов Frekote, производимых компанией.

Уровень технического и технологического оснащения отечественных предприятий, производящих как изделия из композитов, так и исходные материалы для них, до сих пор оставляет желать лучшего, и компания, борющаяся за своего покупателя, не должна останавливаться в своем развитии, а должна находиться в постоянном поиске путей модернизации своего производства. Для обмена опытом и презентации новых современных решений постоянно проводятся отраслевые конференции и семинары, издается специализированная литература. В нашей стране устранить образовавший за годы перестройки и развала промышленности информационный вакуум пытается Издательский Дом «Мир Композитов», директор которого Ольга Гладунова в конце мероприятия представила отраслевую периодическую и специализированную литературу. В рамках своего выступления она также презентовала готовящийся к выходу в ноябре 2010 г. новый совместный проект Издательского Дома с Союзом производителей композитов – приложение к журналу «Композитный Мир» – «Композитный Мир ОБОРУДОВАНИЕ». На страницах приложения будет размещена информация об оборудовании для производства армирующих материалов, технологическом оборудовании для производства композитов, вспомогательном оборудовании и инструментах, роботизированных комплексах, оборудовании для контроля и диагностики изделий из композитов. Подробную информации о приобретении приложения и условиях размещения информации в нем можно получить в офисе Союзкомпозита по телефону: (495) 984-76-74 или по email: manager@uncm.ru

Союз производителей композитов благодарит всех принявших участие в работе конференции и приглашает продолжить разговор 25 ноября 2010 г. на 4-ой ежегодной международной конференции «Композиционные материалы: производство, применение, тенденции рынка». Более подробную информацию по данному мероприятию можно найти на нашем сайте www.uncm.ru.

Лукичева Наталья,
менеджер проектов,
Союз производителей композитов.

Одной из наиболее важных стадий технологического процесса для производителей композитов является процесс проектирования и создания формы буд

YRA — Sun, 28 Aug 2011 22:55:11 GMT

Газовые баллоны из композитных материалов в сравнении с цельнометаллическими обладают следующими преимуществами:

YRA — Sun, 28 Aug 2011 21:28:13 GMT

• Главное преимущество композитных баллонов перед цельнометаллическими баллонами в большинстве сфер применения заключается в их легкости. Вес композитных баллонов в 2-5 раз меньше чем цельнометаллических. • Другим преимуществом композитного баллона перед цельнометаллическим баллоном является его большая безопасность. При разрушении давлением композитный баллон является безосколочным в отличие от цельнометаллического баллона; • Композитный баллон способен выдерживать большее давление при меньшем весе; • В металлических баллонах и композитных баллонах с металлическим лейнером, существует вероятность внутренней коррозии, так как в газе содержится некоторое количество влаги. При использовании баллона с пластиковым лейнером такая вероятность полностью исключена. Единственным, но значимым недостатком любого композитного баллона в сравнении с цельнометаллическим баллоном является меньшая стойкость первого к ударным нагрузкам. Характеристики композитных баллонов определяют основные сферы их применения. Производство композитного баллона является технологичным и трудоемким, что обосновывает его применение именно для хранения сжатых газов под высоким давлением в эксплуатационных условиях предполагающих частое перемещение баллона. В мире композитные баллоны могут заменить цельнометаллические практически во всех сферах где подразумевается хранение газа под высоким давлением. Основными сферами применения композитных баллонов являются: • Хранение дыхательных газовых смесей в баллонах спасателей/пожарников и машинах скорой помощи; • Хранение сжатого газового топлива для двигателей внутреннего сгорания автомобилей, работающих на газовом топливе; • Хранение сжатого газового топлива на борту передвижных АГЗС; • Хранение газа для его перевозки в районы с отсутствием газоснабжения; • Хранение газа для различных пневматических устройств в транспорте и промышленности; • Хранение газа в баллонах для пейнтболла; • Баллоны для авиации и космонавтики; • Хранение углекислоты или хладона в системах пожаротушения. При выборе баллона потребитель обращает внимание на три основных характеристики: 1. Вес и прочие требуемые технические параметры; 2. Надежность; 3. Цена; Вес и цена являются сугубо количественными характеристиками, в то время как надежность – качественная характеристика. Представление о надежности баллона определенного производителя у потенциального потребителя складывается исходя из опыта потребителей, которые испытали баллон на практике. Так или иначе, и вес, и надежность, и цена являются значимыми для потенциального потребителя, но значимость отдельно взятого показателя относительно других определяется потребительским сегментом. Известно, что композитный баллон в сравнении с цельнометаллическим обладает меньшим весом при меньшей ударной прочности. Таким образом, для туриста, стрелка из пневматического оружия, спасателя или пожарника бóльшую значимость приобретает вес баллона, так как чем тяжелее баллон, тем сложнее его перемещать вручную. Для дачника бóльшую значимость будет представлять надежность и цена баллона, так как значительную часть времени эксплуатации баллон остается на месте. Соответственно выбор дачника – дешевый цельнометаллический баллон низкого давления. Автомобилисту, который намеревается установить ГБО, работающее на компримированном газе, важен и вес баллона и надежность. В настоящее время в мировой практике по конструкции принято выделять 4 типа газовых баллонов: 1. Цельнометаллические баллоны, в основном стальные; 2. Металлические баллоны (стальные или алюминиевые) с кольцевой обмоткой стекловолокном. В данном случае металлическая часть и обмотка разделяют нагрузку между собой; 3. Баллоны с тонким металлическим лейнером, как правило, алюминиевым, полностью обмотанным углеродным волокном. Основную нагрузку несет композитная обмотка; 4. Полностью композитный полимерный баллон с полимерным лейнером, как правило, из ПНД – с обмоткой из углеродного или композитного углеродного/стекловолокна. Основную нагрузку несет обмотка. Наиболее технологически продвинутыми и дорогими являются конструкции 3 и 4. Помимо интенсивно развивающегося сегмента автомобилей на природном газе, широкое распространение в котором получили баллоны типов 1 и 2, существуют также и меньшие по объемам потребления, но не менее перспективные сегменты, в которых велик потенциал применения баллонов типов 3 и 4. Один из наиболее интересных, находящихся на начальной стадии развития сегментов – транспорт, работающий на водородных топливных элементах. Компания Honda начала производство ограниченных серий автобусов, работающих на водородных топливных элементах. В планах компании увеличить производство до 200 штук автобусов в 2010 году. Ограниченный выпуск автобусов и единичных экземпляров автомобилей позволяет спрогнозировать потребление 400-500 баллонов в год (рабочим давлением 340-1000 атм.) на ближайшие несколько лет. Тем не менее, в долгосрочной перспективе данный сегмент обладает высоким потенциалом спроса. Другой развивающийся в мире сегмент – хранение и доставка газа на рынки с неразвитой структурой газовых трубопроводов. Высокое давление и низкий вес композитных баллонов позволят перевозить максимальные объемы газа при минимальных размерах баллона.

НОВЫЕ ВОЛОКНА ДЛЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ТКАНЕЙ

YRA — Thu, 14 Jul 2011 20:13:05 GMT

Японские компании Teijin Techno Products и Hosokawa Micron объявили о разработке новой ткани на основе наноструктурного волокна, предназначенной для применения в усовершенствованной защитной спецодежде пожарного. Это ткань на 40% эффективнее обычной спецодежды в предотвращении ожогов и на 15 % легче обычных теплоизоляционных подкладок.

Наноструктурное волокно получено путем добавления наноразмерных частиц углерода в волокно Technora, высококачественное пара-арамидное волокно производства Тейджин Технопродактс, обладающее высокой прочностью, жаростойкостью, размерной стабильностью и химической стойкостью.

Две основные функциональные характеристики специальной защитной одежды пожарного – это 1) способность защитить от огня и жара и 2) комфорт, помогающий уменьшить последствия усталости и воздействия теплового удара. До сегодняшнего дня одновременное обеспечение обеих характеристик на высоком уровне вызывало трудности с технической точки зрения. Однако новая ткань выполняет обе эти функции на уровне теплоизоляционного подкладочного слоя, самого близкого к телу из трех защитных слоев пожарной спецодежды.

Ключевым шагом вперед стала равномерная дисперсия наноразмерных частиц углерода в арамидном волокне Technora, что существенно увеличило теплопроводность по сравнению с обычным арамидным волокном, позволив эффективно рассеивать и излучать тепло, доходящее до внутренней поверхности спецодежды. Тесты, проведенные Тейджин Технопродактс, показывают, что спецодежда, изготовленная с подкладкой из новой ткани, на 40 % лучше предохраняют от ожогов второй и третьей степеней по сравнению с конструкциями, в которых не используется наноструктурное волокно. К тому же за счет этого материала на 15 % снижается вес теплоизоляционного слоя по сравнению с обычным подкладочным материалом, обладающим эквивалентной жаростойкостью.

Ткань отвечает требованиям обоих североамериканских стандартов теплоизоляции, считающихся самыми строгими в мире в отношении свойств пожарной спецодежды, и японских стандартов для защитной спецодежды пожарного, имеющих самые высокие в мире требованиями в отношении комфорта.

Ткань была разработана при сотрудничестве компаний Тейджин Технопродактс и Хосокава Микрон в рамках «Программы исследований и разработок NEDO по практической реализации передовых устройств на основе нанотехнологий» (Nanotech Challenge Program). Хосокава Микрон разработала наночастицы с превосходными теплопередающими свойствами, поддающиеся равномерному рассеиванию в арамидном волокне, а также определила параметры, необходимые для производства таких наночастиц. Тейджин Технопродактс разработала наноструктурное волокно путем добавления наночастиц в арамидное волокно Technora, а также создала вентилируемую структуру ткани, что позволило ее использование в качестве подкладки пожарной спецодежды.

Методы анализа и оценки наноструктурного волокна и дисперсии частиц были разработаны благодаря объединению усилий производителей, правительства и ученых во главе с профессором Токийского технологического института Акихико Таниока и профессором Токийского университета сельского хозяйства и технологии Хидэхиро Камия.
В планах обеих компаний стоит скорейшая разработка технологии массового производства для коммерческого использования ткани при изготовлении пожарной спецодежды. В то же время путем равномерного внесения различных наночастиц в арамидное волокно они пробуют получить новые или улучшенные свойства, такие как электропроводность и экранирование электромагнитных волн, не ослабив собственные свойства арамидного волокна. Кроме того, возможно, удастся повысить сопротивляемость горению и уменьшить термоусадку, добавляя наночастицы титана и неорганические соединения кремния. Ожидается, что диапазон применения улучшенных материалов, изготовленных на основе этих новых наноструктурных волокон, будет очень широк, особенно там, где органические материалы не могут быть использованы.

О ситуации на российском рынке полиэфирных волокон читайте в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок полиэфирных волокон в России».

www.polymery.ru

Персональный сайт

3D Сканер

3Д СКАНР ЗА 500 ЕВРО!?

Кремниорганика

Связующие для слоистых материалов

Смолы для разобщающих покрытий

Водоотталкивающие смолы

Формуемые смолы

Электроизоляционные материалы,

Эластомеры.

СМОЛЫ ПОЛИМЕРЫ

Реклама

Реклама

Одной из наиболее важных стадий технологического процесса для производителей композитов является процесс проектирования и создания формы буд

Одной из наиболее важных стадий технологического процесса для производителей композитов является процесс проектирования и создания формы буд

Газовые баллоны из композитных материалов в сравнении с цельнометаллическими обладают следующими преимуществами:

НОВЫЕ ВОЛОКНА ДЛЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ТКАНЕЙ